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通過將鋁熔體直接饋入高速連續(xù)鑄造機進行鑄造，高通量連鑄連軋工藝是一種新型高效的鋁合金板帶坯料生產(chǎn)工藝。再經(jīng)過在線三連軋技術(shù)熱軋至2-8mm板帶坯料，工藝具有高流速、短流程、節(jié)能環(huán)保等優(yōu)點。5052鋁板含鎂量較高，結(jié)晶區(qū)間大，流動性差，帶坯表面易形成冷隔，表面質(zhì)量差，冷加工能力低。但采用高通量連鑄連軋工藝生產(chǎn) AA 5052合金板在國尚屬首例，產(chǎn)品質(zhì)量及再結(jié)晶退火工藝還有待研究；另外，由于高通量連鑄連軋生產(chǎn)線采用的短流程生產(chǎn)工藝，省去了預(yù)熱均勻化等工序，其最終產(chǎn)品的成形性能尤其是折彎性能還不夠理想。因此需對其進行原因分析和機理探討，制定合理的軋制熱處理方案。本文依托洛陽某公司引進的高通量連鑄連軋鋁板帶生產(chǎn)線，采用力學拉伸及顯微分析等手段對該生產(chǎn)線下的5052鋁板合金組織與成形性能進行了分析，并與熱軋開坯工藝的進行對比研究；不同溫度下對5052鋁板冷軋板進行退火處理，探索了該工藝下AA 5052合金的再結(jié)晶規(guī)律，并制定了針對高通量連鑄連軋生產(chǎn)線產(chǎn)品的再結(jié)晶退火工藝；另外從微觀角度就 AA 5052-H32板材成形性能尤其是折彎性能不穩(wěn)定的現(xiàn)象進行了原因探討，采用不同的軋制和中間退火工藝對其組織和成形性能進行優(yōu)化，

最終形成一套適合高通量連鑄連軋工藝下生產(chǎn)AA 5052-H32合金的軋制及退火制度。主要結(jié)果如下：1．高通量連鑄連軋工藝下5052鋁板鑄板坯上、下表面平均晶粒直徑為70.13μm中心面平均晶粒直徑為92.52μm第二相顆粒沿晶界分布，呈骨架狀；熱軋板坯近表層部位呈現(xiàn)出再結(jié)晶組織，中心部位則為長條狀軋延組織類型，近表層部位的第二相沿軋制方向分布。AA 5052-H32態(tài)成品板表面第二相主要沿軋向破碎分布，總體呈線條狀，第二相顆粒數(shù)目較多，且占整個取樣位置的面積比較大，塑性與熱軋開坯的相比較差。2．5052鋁板的纖維組織在退火溫度為340℃時開始消散，退火溫度達360℃時完全消失，此過程中，板材力學性能下降，塑性及成形性能大大提高。相較于冷軋態(tài)，再結(jié)晶退火態(tài)板材的織構(gòu)強度得到增強，但仍屬較低程度。3．高通量連鑄連軋工藝的鑄造速度較快，且AA 5052鋁合金固液兩相區(qū)較長，共同影響了該工藝下AA 5052合金的凝固過程，致使鑄板坯沿厚度方向上成分不均勻，出現(xiàn)中心層偏析；省去了預(yù)熱均勻化等工序，不能夠消除鑄板坯中的成分不均勻及組織偏析情況，中間層偏析物會隨著軋制的進行“遺傳”成品板材中，造成成品板材折彎性能不穩(wěn)定的現(xiàn)象。4．可采用改變后期軋制和中間退火工藝參數(shù)的方法來優(yōu)化成品板材的折彎性能。由于提高了中間退火溫度，延長了保溫時間，使得板材組織更加均勻，由冷軋引起的加工硬化現(xiàn)象得到進一步改善，從而使得立方織構(gòu)得到降低，板材塑性得到改善。5．采用軋制方案I加工時，中間退火制度可選為480℃×8h采用軋制方案II加工時，中間退火制度可選為500℃×8h此時AA 5052-H32成品板呈現(xiàn)出最好的折彎性能，杯突值最大，整個變形區(qū)域上應(yīng)變分布的均勻性較好且抵抗變薄的能力較強。6．適合高通量連鑄連軋AA 5052合金冷軋料的再結(jié)晶退火工藝為：360℃退火溫度下保溫2h優(yōu)化后的高通量連鑄連軋工藝生產(chǎn)AA 5052-H32鋁合金的加工工藝為：4.5mm-3.0mm-2.0mm-1.3mm-480℃×8h中間退火-1.1mm參照該工藝加工時不僅成品板性能優(yōu)良，且可以在較低中間退火溫度下達到相同的效果，節(jié)省成本。